Đầu ướt của bìa các tông sóng
Định nghĩa cốt lõi
Wet End là phần cốt lõi để tạo hình và liên kết các tông sóng, tạo ra đế các tông sóng liên tục bằng cách làm nóng trước giấy nền, tạo thành các nếp gấp, dán và cán mỏng, với khả năng kiểm soát độ ẩm và hơi nước trong suốt quá trình; Đầu khô là phần hoàn thiện và tạo hình cuối cùng của bảng, hoàn thành việc rạch và ghi điểm, cắt chéo chiều dài- cố định và xếp chồng tự động ở trạng thái khô để xuất ra các chồng bảng đã hoàn thiện đáp ứng các thông số kỹ thuật đặt hàng. Cả hai đều nhận ra tốc độ và liên kết tham số thông qua toàn bộ hệ thống điều khiển dây chuyền, là hai thành phần cốt lõi của dây chuyền sản xuất ván sóng, độ chính xác của thiết bị và sự phối hợp quy trình của chúng trực tiếp quyết định chất lượng ván, hiệu quả sản xuất và tỷ lệ thất thoát.
Thiết bị & Chức năng chính
|
Tên |
Chức năng cốt lõi |
| Quầy thư giãn | Mang theo giấy cuộn và kiểm soát ổn định độ căng khi tháo cuộn |
| Máy hàn tự động | Ghép giấy đế mà không cần dừng máy, đảm bảo dây chuyền sản xuất hoạt động liên tục và tránh tình trạng ngừng máy |
| Bộ sấy sơ bộ & điều chỉnh độ ẩm | Hấp hơi nước làm nóng giấy đế, điều chỉnh độ ẩm của giấy đế đến 8% -12%, loại bỏ hiện tượng cong vênh của giấy đế và cải thiện độ ổn định hình thành |
| mặt đơn | Thiết bị tạo lõi, ép giấy lõi thành các loại sóng quy định (A/B/C/E/F) thông qua các cuộn sóng trên và dưới |
| Băng tải cầu | Kết nối Tấm nền một mặt và Tấm nền kép, truyền tải ổn định tấm tôn-một mặt và giấy điều khiển truyền lực căng |
| Dụng cụ bôi keo | Bôi keo chính xác vào các đỉnh tôn của tấm tôn-một mặt, kiểm soát lượng keo ở mức 6-10g/m2 và đảm bảo độ kết dính đồng đều |
| Người ủng hộ đôi | Thiết bị cán và định hình lõi, giấy ép nhiệt và giấy lót nhiều lớp có dán-tông sóng một mặt, làm khô và đặt qua các tấm gia nhiệt để đảm bảo liên kết chắc chắn |
Luồng quy trình cốt lõi
Gỡ giấy nền cuộn → Nối máy ghép tự động mà không cần tắt máy → Bộ sấy sơ bộ & Bộ điều chỉnh độ ẩm Điều chỉnh độ ẩm và làm nóng trước → Tạo nếp gấp giấy lõi một mặt → Máy dán keo dán đỉnh sóng → Băng tải cầu Vận chuyển ổn định → Giấy lót hai lớp + giấy lõi gợn sóng cán nhiệt → Sấy khô và định hình → Đầu ra đế ván sóng liên tục
Điểm kiểm soát chính
1. Kiểm soát độ ẩm: Độ ẩm của giấy nền được ổn định ở mức 8% -12% sau khi làm nóng trước, độ ẩm quá cao dễ gây phồng rộp và bong tróc ván, và độ ẩm không đủ dễ gây ra hiện tượng nứt giòn và cong vênh của ván;
2.Kiểm soát nhiệt độ: Nhiệt độ làm nóng trước được điều chỉnh theo định dạng giấy cơ bản (150-180 độ) và nhiệt độ ép nóng của Double Backer được điều chỉnh phù hợp với độ dày của bảng (160-170 độ đối với bảng ba-lớp, 170-180 độ đối với bảng năm lớp/bảy lớp);
3. Kiểm soát ứng dụng keo: Kiểm soát chính xác lượng keo và giữ cho độ nhớt của keo ổn định (điều chỉnh theo nhiệt độ môi trường, 200-300cP ở 25 độ), tránh tràn keo quá mức và không đủ keo;
4. Kiểm soát nhiệt độ: Nhiệt độ làm nóng trước được điều chỉnh theo định dạng giấy cơ bản (150-180 độ) và nhiệt độ ép nóng của Double Backer được điều chỉnh phù hợp với độ dày của bảng (160-170 độ đối với bảng ba-lớp, 170-180 độ đối với bảng năm lớp/bảy lớp);
Đầu khô của tấm tôn
Định nghĩa cốt lõi
Là phần-quy trình phụ trợ của dây chuyền sản xuất ván sóng, nó đảm nhận việc xuất tấm ván khô liên tục qua Wet End và hoàn tất quá trình xử lý hoàn thiện tấm ván ở trạng thái khô mà không có sự can thiệp của hơi ẩm/hơi nước. Chức năng cốt lõi của nó là xử lý bảng liên tục thành các ngăn bảng đã hoàn thiện đáp ứng các yêu cầu về chiều rộng, chiều dài và điểm số của đơn đặt hàng, là mắt xích chính quyết định độ chính xác về kích thước, chất lượng hình thức và hiệu quả xếp chồng của bảng.
| Tên | Chức năng cốt lõi |
| Vua phá lưới | Thiết bị hoàn thiện lõi, thực hiện xẻ rãnh theo chiều rộng-cố định của tấm thông qua rạch dao tròn, tạo ra các đường gấp chính xác thông qua bánh xe khắc để thích ứng với nhu cầu tạo hình thùng carton |
| Máy cắt chéo | Thiết bị cắt chiều dài-cố định, thực hiện việc cắt tấm ván có chiều dài- cố định ở tốc độ cao thông qua cắt cắt bay với sai số được kiểm soát trong phạm vi ±1mm |
| Xe xếp | Thiết bị thu gom thành phẩm, được chia thành loại giàn/loại quay, tự động xếp lớp và căn chỉnh các tấm ván đã cắt thành phẩm để tạo thành các chồng ván tiêu chuẩn để dễ dàng cất giữ và vận chuyển. |
Luồng quy trình cốt lõi
Đầu vào cơ sở tấm tôn liên tục Wet End → Đã sửa lỗi Máy ghi rãnh-rạch chiều rộng + ghi điểm chính xác → Máy cắt chéo cố định-cắt tốc độ cao-→ Loại bỏ khuyết tật (Tùy chọn) loại bỏ sản phẩm không đủ tiêu chuẩn → Máy đếm và đánh dấu (Tùy chọn) đếm và đánh dấu → Căn chỉnh và xếp chồng tự động của máy xếp chồng → Đầu ra ngăn xếp bảng thành phẩm tiêu chuẩn.
Điểm kiểm soát chính
1. Kiểm soát độ chính xác: Sai số chiều rộng rạch Nhỏ hơn hoặc bằng ± 0,5mm, độ sâu ghi điểm phù hợp với độ dày của bảng (tránh ghi quá sâu để gãy và quá nông để gấp); sai số chiều dài cắt ngang Nhỏ hơn hoặc bằng ±1mm, và độ chính xác vẫn ổn định ở tốc độ cao (Lớn hơn hoặc bằng 300m/phút);
2. Đồng bộ hóa tốc độ: Lỗi đồng bộ hóa tốc độ giữa Đầu khô và Đầu ướt Nhỏ hơn hoặc bằng ± 0,5% để tránh hiện tượng giãn và tích tụ ván gây ra sai lệch cắt và hư hỏng ván;
3. Kiểm soát xếp chồng: Lỗi căn chỉnh ngăn xếp Nhỏ hơn hoặc bằng ±5mm, chiều cao xếp chồng có thể được điều chỉnh theo yêu cầu về thứ tự/lưu trữ để tránh sập ngăn xếp và làm hỏng cạnh bảng;
4. Hiệu quả thay đổi đơn hàng: Hỗ trợ thay đổi đơn hàng nhanh chóng, dao rạch và bánh xe ghi điểm có thể được thay thế/điều chỉnh nhanh chóng để thích ứng với việc sản xuất các đơn hàng-nhiều loại và hàng loạt nhỏ{2}}.
| Thứ nguyên so sánh | Đầu ướt | Đầu khô |
| Vị trí xử lý | Phần tạo hình giao diện người dùng-, sản xuất bảng cơ bản | Phần hoàn thiện mặt sau{0}}, xử lý bảng đã hoàn tất |
| Nhiệm vụ cốt lõi | Tạo hình nếp gấp, dán cán, sấy khô, xuất đế ván liên tục | Rạch, ghi điểm, cắt chiều dài-cố định, xếp chồng tự động, xuất ra các ngăn xếp bảng đã hoàn thiện |
| Các yếu tố ảnh hưởng chính | Độ ẩm, nhiệt độ, độ nhớt của keo, áp suất hơi, sức căng truyền giấy | Độ chính xác cắt, độ sâu ghi điểm, đồng bộ hóa tốc độ, căn chỉnh xếp chồng |
| Rủi ro chất lượng chính | Phồng rộp, bong tróc, biến dạng gấp nếp, cong vênh bảng, cường độ liên kết không đủ | Độ lệch kích thước, vết nứt/nhăn, vết cắt, xếp chồng lộn xộn |
| Trung tâm điều khiển cốt lõi | Hệ thống điều khiển thông minh Wet End (liên kết các thông số sấy sơ bộ, dán keo, Double Backer) | Hệ thống điều khiển thông minh Dry End (rạch liên kết, cắt chéo, thông số Stacker) |
| Thích ứng tốc độ dây chuyền sản xuất | Thích ứng với tốc độ cao, nhưng dễ bị biến động thông số do đặc tính của giấy nền và keo | Khả năng thích ứng tốc độ-cao mạnh mẽ hơn, độ chính xác ít bị ảnh hưởng bởi tốc độ (thiết bị-cao cấp) |
Các điểm phối hợp hoạt động chính của Wet End & Dry End
1. Đồng bộ hóa tốc độ tối đa
Toàn bộ dây chuyền thực hiện-liên kết tốc độ theo thời gian thực giữa Wet End và Dry End thông quahệ thống điều khiển chuyển đổi tần số chính, với sai số đồng bộ được kiểm soát trong phạm vi ±0,5%, tránh tích tụ ván ở Đầu Khô do sản lượng ván quá mức ở Đầu Wet, hoặc ván bị giãn ở Đầu Wet do tốc độ cắt quá mức ở Đầu Khô, dẫn đến biến dạng gấp nếp và sai lệch kích thước.
2. Liên kết dữ liệu đầy đủ
Dây chuyền tôn thông minh hiện đại được trang bị mộtHệ thống quản lý sản xuất MES, trong đó dữ liệu như thông số kỹ thuật của bảng (độ dày, chiều rộng) và tốc độ sản xuất của Đầu ướt được truyền đến Đầu khô theo thời gian thực và Đầu khô tự động điều chỉnh vị trí dao rạch, độ sâu ghi điểm và chiều dài cắt ngang để nhận rathay đổi trật tự không người lái, nâng cao hiệu quả sản xuất và giảm thiểu lỗi thủ công.
3. Vòng khép kín chất lượng đầy đủ
Chất lượng của Wet End quyết định nền tảng của quá trình xử lý Dry End: Sự cong vênh và biến dạng gấp nếp của ván Wet End sẽ trực tiếp dẫn đến độ lệch khi cắt của Dry End và ghi điểm không thẳng, do đó cần đảm bảo độ phẳng của đế ván thông qua tối ưu hóa quy trình Wet End;
Dữ liệu Dry End tối ưu hóa ngược quy trình Wet End: Dữ liệu loại bỏ chất thải của Dry End (chẳng hạn như số lượng ván bị bong tróc và phồng rộp) được đưa trở lại Wet End theo thời gian thực và hệ thống điều khiển Wet End tự động điều chỉnh nhiệt độ gia nhiệt trước, lượng keo và các thông số khác để nhận ratối ưu hóa chất lượng độngvà giảm tỷ lệ lỗi của thành phẩm.
4. Phối hợp vận hành và bảo trì đầy đủ
Yêu cầu thiết bị Wet End và Dry Endkiểm tra đồng bộ và bảo trì đồng bộ, chẳng hạn như độ mòn của cuộn gấp nếp Wet End và dao rạch Dry End cần được phát hiện thường xuyên và các bộ phận bị mòn cần được thay thế đồng bộ; toàn bộ dây chuyền bôi trơn và hệ thống điện được duy trì thống nhất để tránh ngừng hoạt động toàn bộ dây chuyền do lỗi thiết bị một phần và cải thiện tốc độ vận hành dây chuyền sản xuất.